چگونه نقص PCB را تا 40٪ کاهش دهیم

نقص PCB خط تولید ما را کند می کرد، ساعات کار مجدد را افزایش می داد و برنامه ریزی تحویل را سخت تر می کرد. مشکل به یک دستگاه یا یک اپراتور گره خورده است. مشکلات کوچکی در چاپ خمیر لحیم کاری، قرار دادن قطعات، جریان مجدد و بازرسی ظاهر شد. در طی یک دوره 12 هفته ای، ما با یک تیم کوچک تولید کننده لوازم الکترونیکی کار کردیم تا دلایل اصلی را پیدا کنیم. پس از اعمال تغییرات فرآیند و ردیابی در همان شرایط تولید، نرخ نقص تا 40 درصد کاهش یافت. نتیجه کنترل فرآیند بود، نه یک ارتقاء تجهیزات. ### عیوب از کجا آمده است کارخانه تابلوهای کنترل برای تجهیزات تجاری تولید کرد. قبل از پروژه، تیم عیوب را پس از مونتاژ و تعمیر ثبت کرد. رایج‌ترین یافته‌ها عبارت بودند از: - پل‌های لحیم کاری بین پین‌های ریز - اجزای مفقود یا جابجا شده - اتصالات لحیم ناقص - مقاومت‌های تراشه سنگ قبر - قطعاتی که با مقدار اشتباه قرار داده شده‌اند - نقص‌های مرتبط با تغییر خمیر لحیم کاری تیم تعمیر بسیاری از تخته‌ها را قبل از ارسال تعمیر کردند، بنابراین نرخ بازگشت مشتری گزارش شده پایین به نظر می‌رسید. این عدد هزینه کامل را نشان نمی داد. تکنسین ها بیش از 20 ساعت در هفته را صرف بازرسی و کار مجدد می کردند. برنامه ریزان تولید نیز مجبور بودند زمان اضافی را برای تعمیرات بگذارند. من با جدا کردن عیوب پیدا شده در طول تولید از عیوب پس از بازرسی نهایی شروع کردم. این به ما دید واضح تری از این روند داد. ### مرحله 1: ما از یک رکورد نقص استفاده کردیم هر رکورد نقص شامل: - مدل تابلو - شیفت تولید - شماره ماشین - مرجع جزء - نوع نقص - مرحله بازرسی - علت احتمالی فرآیند - نتیجه تعمیر تیم قبلاً برخی از این اطلاعات را ثبت کرده بود، اما هر تغییر از قالب متفاوتی استفاده می کرد. که مقایسه داده ها را سخت می کرد. ما یک فرم ساده ایجاد کردیم و تیم بازرسی را آموزش دادیم تا از همان اسامی نقص استفاده کنند. "لحیم کاری ضعیف" خاص تر شد، مانند پل لحیم کاری، لحیم کاری ناکافی، یا اتصال باز. پس از دو هفته، داده ها نشان داد که مشکلات مربوط به لحیم کاری 58 درصد از کل عیوب ثبت شده را تشکیل می دهد. خطاهای قرارگیری با 24 درصد در رتبه بعدی قرار گرفتند. ### مرحله 2: ما روند خمیر لحیم کاری را بررسی کردیم مرحله چاپ چندین مشکل را قبل از رسیدن برد به دستگاه قرار دادن ایجاد کرد. تیم بررسی کرد: - دمای نگهداری خمیر - زمان مجاز برای رسیدن خمیر به دمای اتاق - روش مخلوط کردن - وضعیت شابلون - فشار اسکاج - سرعت چاپ - پشتیبانی از برد - ارتفاع چسباندن روی شابلون یک دهانه شابلون آسیب دیده در نزدیکی گروهی از اجزای ریز پیدا شد. دهانه به طور کامل مسدود نشد، بنابراین یک بررسی اولیه بصری را پشت سر گذاشت. از تخته ای به تخته دیگر رسوبات خمیری ناهموار ایجاد کرد. تیم شابلون آسیب دیده را جایگزین کرد و پس از راه اندازی و پس از هر دوره تولید طولانی، یک بازرسی چاپ اضافه کرد. آنها همچنین زمان قرار گرفتن در معرض خمیر را به جای تکیه بر حافظه ثبت کردند. این تغییر باعث کاهش پل های لحیم کاری و اتصالات کم لحیم کاری در همان مدل تخته شد. ### مرحله 3: ما تنظیمات قرار دادن را بررسی کردیم دستگاه قرار دادن منبع اصلی نقص نبود، اما تنظیمات آن تغییراتی را اضافه کرد. ما وضعیت فیدر، سایش نازل، برداشتن قطعات و جابجایی‌های جانمایی را بررسی کردیم. یک فیدر حرکت نوار متناقض را نشان داد. برخی از اجزای کوچک قبل از قرار دادن کمی جابجا شدند. تیم قسمت فرسوده فیدر را جایگزین کرد و یک چک فیدر کوتاه به فرآیند تحویل شیفت اضافه کرد. بررسی فقط چند دقیقه طول کشید و به اپراتورها کمک کرد تا قبل از ساخت یک دسته کامل، مشکلات تغذیه را تشخیص دهند. ما همچنین کتابخانه های مؤلفه را بررسی کردیم. چند تنظیمات بسته با داده های تامین کننده مطابقت نداشتند، که باعث ایجاد مشکلاتی در قرار دادن قطعات انتخاب شده شد. ### مرحله 4: ما نمایه جریان مجدد را با برد مطابقت دادیم. نمایه فر جریان مجدد برای یک خانواده محصول متفاوت تنظیم شده بود. تخته ها از فر عبور می کردند، اما منحنی گرمایش با طراحی خمیر لحیم کاری و تخته مناسب نبود. ما دما را در چندین نقطه روی تخته اندازه‌گیری کردیم و خوانش‌ها را با محدوده فرآیند تامین‌کننده خمیر لحیم مقایسه کردیم. پروفیل طوری تنظیم شد که گرمای یکنواخت بیشتری در سراسر تخته ایجاد کند. تیم پس از تغییر محصول و تعمیر و نگهداری فر، مشخصات را بررسی کردند. آنها یک نمایه را برای هر تخته مناسب تلقی نکردند. این به کاهش سنگ قبر و اتصالات لحیم ناقص کمک کرد. این تغییر همچنین کار تیم تعمیر را قابل پیش بینی تر کرد زیرا نقص های کمتری در همان مکان ها ظاهر شد. ### مرحله 5: ما چک ها را در نقاط مناسب اضافه کردیم. کارخانه قبلاً بازرسی نهایی را انجام داده بود. موضوع این بود که خیلی از ایرادات دیر کشف شد، بعد از اینکه برد چند مرحله را پشت سر گذاشت. چک‌های انتخاب‌شده را به نقطه‌ای نزدیک‌تر کردیم که نقص‌ها ایجاد شد: - بازرسی چسباندن پس از چاپ - تأیید مؤلفه قبل از قرار دادن - بررسی نمونه پس از تغییر فیدر - بررسی نمایه پس از تعمیر و نگهداری فر - بازرسی بصری متمرکز بر روی اجزای پرخطر این بررسی‌ها نیازی به بازرسی کامل هر برد در هر مرحله نداشت. ما از رویکرد مبتنی بر ریسک استفاده کردیم. قطعات و اجزای ریز گام با سابقه نقص بیشتر مورد توجه قرار گرفتند. تیم تولید همچنین شروع یک دسته جدید، تغییر مواد و تغییر تنظیمات دستگاه را مشخص کرد. این نقاط به ایست بازرسی طبیعی تبدیل شدند. ### مرحله 6: نحوه رسیدگی تیم به عیوب تکراری را تغییر دادیم یک نقص مکرر پس از تعمیر برد بسته نشد. تیم باید علت مشکوک را ثبت می کرد و تأیید می کرد که آیا نمونه بعدی همان مشکل را نشان می دهد یا خیر. به عنوان مثال، یک پل لحیم کاری می تواند به وضعیت شابلون، حجم خمیر، پشتیبانی از برد یا تراز چاپ مرتبط باشد. تعمیر پل ثابت نکرد که علت برطرف شده است. ما پس از هر نقص مکرر از یک بررسی کوتاه استفاده کردیم: 1. چه چیزی پیدا شد؟ 2. اولین بار در کجا ظاهر شد؟ 3. کدام تنظیم فرآیند می تواند آن را ایجاد کند؟ 4. چه تغییر کوچکی را می توان آزمایش کرد؟ 5. آیا میزان نقص بعد از آزمایش تغییر کرد؟ این باعث شد که بحث به جای سرزنش، بر شواهد متمرکز شود. ### نتیجه اندازه گیری شده قبل از تغییرات، خط به طور متوسط ​​5.2 نقص در هر 100 تخته مونتاژ شده در طول دوره پایه ثبت کرد. پس از به روز رسانی فرآیند، میانگین به 3.1 نقص در هر 100 تخته تحت شرایط محصول و حجم مشابه کاهش یافت. این کاهش 40 درصدی در میزان نقص ثبت شده بود. بهبود در هر محصول یکسان نبود. تخته‌های دارای بسته‌های ریز تغییرات بزرگ‌تری را نشان دادند، در حالی که تخته‌های ساده کمتر حرکت کردند. ساعات کار مجدد نیز کاهش یافت، از حدود 20 ساعت در هفته به 12 ساعت در هفته در طول دوره پیگیری. تیم به جای اینکه اولین بهبود را دائمی تلقی کند، به نظارت بر نتایج ادامه داد. هنگامی که مواد، اپراتورها، فیدرها یا طرح های محصول تغییر می کنند، رانش فرآیند می تواند بازگردد. ### آنچه آموختیم بزرگترین پیشرفت از اتصال داده های تولید با بررسی های فرآیند حاصل شد. یک گزارش بازرسی نهایی می تواند به ما بگوید چه چیزی شکست خورده است. همیشه به ما نمی گوید که شکست از کجا شروع شد. همچنین آموختیم که کنترل‌های کوچک می‌توانند تأثیر عملی داشته باشند: - یک قالب نقص باعث می‌شود روندها راحت‌تر دیده شوند - بررسی شابلون تغییرات مربوط به چاپ را کاهش می‌دهد - فیدر خطرات قرارگیری را زودتر بررسی می‌کند - خوانش دمای سطح تخته کنترل جریان مجدد را بهبود می‌بخشد - مالکیت واضح به تیم کمک می‌کند تا به عیوب تکراری پاسخ دهد. کاهش 40 درصدی از درخواست سریع‌تر از اپراتورها حاصل نشد. این از ارائه اطلاعات واضح تر به آنها، بررسی فرآیند در نقاط مناسب و آزمایش تغییرات در برابر نتایج اندازه گیری شده ناشی می شود. برای تولیدکنندگان PCB که با نقص های مشابه روبرو هستند، من با یک دوره پایه کوتاه شروع می کنم. نوع عیب، محل، ماشین، مواد و مرحله تولید را ثبت کنید. از آن شواهد برای انتخاب یک یا دو حوزه فرآیند برای بررسی استفاده کنید. هدف ایجاد فرم های بیشتر یا کار بازرسی بیشتر نیست. هدف این است که پیدا کنید تنوع در کجا وارد فرآیند می شود، علل اصلی را حذف کنید و نتیجه را از طریق ردیابی منظم قابل مشاهده نگه دارید.

هنگامی که یک خط PCB نرخ نقص بالایی را نشان می دهد، علت اغلب در چندین مشکل فرآیند کوچک پخش می شود. خمیر لحیم کاری، قرار دادن اجزا، تنظیمات جریان مجدد، محدودیت های بازرسی و بررسی های اپراتور همگی می توانند بر نتیجه تأثیر بگذارند. من هدف کاهش نقص را به عنوان یک وعده تلقی نمی کنم. من با آن به عنوان یک پروژه اندازه گیری رفتار می کنم. کاهش 40 درصدی در مورد ما ناشی از یک خط پایه واضح، بررسی‌های متمرکز و تغییرات کوچک فرآیندی است که در طول زمان ردیابی شدند. من با تعریف نرخ نقص شروع کردم. تیم داده‌های تولید را از یک دوره ثابت بررسی کرد و از همان محاسبات در طول پروژه استفاده کرد: میزان نقص = بردهای معیوب ÷ بردهای بازرسی شده × 100 ما همچنین مدل برد، شیفت، خط، مرجع جزء، نوع نقص و مرحله بازرسی را ثبت کردیم. این به ما کمک کرد تا خطاهای تکرار شونده را از رویدادهای مجزا جدا کنیم. شمارش عیب کلی کافی نبود. "لحیم کاری بد" می تواند به معنای لحیم کاری ناکافی، پل زدن، خالی شدن یا خیس شدن ضعیف باشد. هر نوع به رکورد خود نیاز داشت. پس از پاکسازی داده‌ها، عیوب را به دسته‌های عملی دسته‌بندی کردیم: - چاپ خمیر لحیم کاری - قرار دادن قطعات - لحیم کاری مجدد - جابجایی PCB - کیفیت قطعات - خطاهای بازرسی و تست این نشان می‌دهد که در کجا خط بیشترین کیفیت را از دست می‌دهد. ما همه فرآیندها را همزمان تغییر ندادیم. این امر ردیابی نتایج را سخت می کرد. مرحله بعدی بررسی منابع نقص بالا بود. در یک خط مونتاژ، پل های لحیم کاری و اجزای مفقود اکثر عیوب ثبت شده را تشکیل می دادند. تیم شابلون، سوابق ذخیره خمیر، تنظیم فیدر، وضعیت نازل، و برنامه قرار دادن را بررسی کردند. بررسی چندین شکاف کوچک پیدا کرد: - ویسکوزیته خمیر بررسی شد، اما فاصله بررسی سازگار نبود. - قسمت زیر شابلون پس از تعداد ثابتی از چاپ تمیز شد، حتی زمانی که طراحی تخته نیاز به تمیز کردن مکرر داشت. - چک های فیدر ثبت شد، اما چک لیست هر جزء پرخطر را پوشش نداد. - نمایه‌های Reflow در دسترس بودند، اما پس از هر تغییر عمده مواد یا محصول، نمایه بررسی نشد. هیچ یک از این مسائل نیاز به خرید تجهیزات زیادی نداشت. تیم نقاط کنترل را در اطراف فرآیند موجود تنظیم کرد. برای چاپ خمیر لحیم کاری، یک روال کنترل ساده اضافه کردیم: 1. قبل از استفاده، وضعیت خمیر را بررسی کنید. 2. زمان ورود رب به تولید را ثبت کنید. 3. تراز استنسیل را در شروع اجرا تأیید کنید. 4. اولین برد چاپ شده را بررسی کنید. 5. شابلون را بر اساس کیفیت چاپ، نه تنها تعداد چاپ، تمیز کنید. 6. نتایج SPI را قبل از انتشار کامل دسته مرور کنید. هدف این بود که قبل از اینکه تخته به محل قرارگیری و جریان مجدد برسد، انتقال خمیر ضعیف را دریافت کنیم. نقایص قرارگیری نیاز به رویکرد متفاوتی داشت. من از تیم خواستم تا هر نقص را به یک فیدر، نازل، بسته قطعات و برنامه ماشین متصل کنند. این بررسی را خاص تر کرد. یکی از اجزای گم شده ممکن است ناشی از مشکل فیدر، خرابی برداشتن، خطای تشخیص یا تنظیم برنامه باشد. درمان تمام قطعات از دست رفته به عنوان یک مشکل می تواند منجر به رفع اشتباه شود. این خط یک مرحله تأیید کوتاه برای قطعات پرخطر معرفی کرد. اپراتورها موقعیت فیدر، جهت گیری اجزا، داده های بسته و نتیجه اولین برد را بررسی کردند. بررسی فقط چند دقیقه طول کشید، اما خطاهای مکرر تنظیم را بین تغییرات محصول کاهش داد. تنظیمات جریان مجدد از طریق پروفایل های اندازه گیری شده به جای مقادیر تخمینی ماشین بررسی شد. این تیم مناطق کلیدی مانند: - نرخ سطح شیب دار - محدوده خیساندن - دمای اوج - زمان بالاتر از مایع - سرعت خنک‌سازی مشخصات با خمیر لحیم کاری و الزامات اجزا مقایسه شد. خط از یک نمایه برای هر تابلو استفاده نمی کرد. طرح های مختلف تخته و توده های حرارتی می توانند به تنظیمات متفاوتی نیاز داشته باشند. داده های بازرسی نیز مورد توجه قرار گرفت. نرخ بالای تماس کاذب می تواند زمان را هدر دهد و مشکلات واقعی فرآیند را پنهان کند. تیم نتایج بازرسی خودکار را با بازبینی دستی مقایسه کرد و تأیید کرد که کدام کدهای نقص به طور مداوم استفاده می‌شوند. هنگامی که یک کد نقص از یک اپراتور به اپراتور دیگر تغییر می کرد، داده ها کمتر مفید می شدند. یک راهنمای تصویری کوتاه با تصاویر نمونه به ایجاد یک استاندارد مشترک کمک کرد. سپس تیم یک حلقه بازخورد روزانه ایجاد کرد. اپراتورها نقص های مکرر در طول شیفت را گزارش کردند. کارکنان با کیفیت، روند را قبل از تولید بعدی بررسی کردند. مهندسی بررسی کرد که آیا این مشکل به مواد، تجهیزات، برنامه‌نویسی یا دستورالعمل‌های کاری مرتبط است یا خیر. این بازخورد کوتاه نگه داشته شد. هدف ایجاد کاغذبازی بیشتر نبود. هدف این بود که اطلاعات مفید را در زمانی که شواهد هنوز تازه بودند به فرآیند بازگردانیم. ما نتیجه را در یک دوره مقایسه تعریف شده اندازه گیری کردیم. خط پایه از پنجره تولید قبلی آمده است. نتیجه جدید از حجم، ترکیب تخته و روش بازرسی مشابه به دست آمد. نرخ نقص ثبت شده در آن دوره حدود 40 درصد کاهش یافت. این نتیجه به این معنی نیست که هر برد بدون نقص است، و ثابت نمی کند که درصد یکسانی روی هر محصول ظاهر می شود. این نشان داد که یک بررسی متمرکز فرآیند می‌تواند بهبود قابل اندازه‌گیری را تحت شرایط مقایسه ایجاد کند. درس اصلی من ساده است: کاهش نقص معمولاً با دید بهتر شروع می شود. تعریف دقیق نقص داده ها را قابل استفاده می کند. یک روش بازرسی پایدار، مقایسه را منصفانه می کند. تعداد کمی از تغییرات هدفمند فرآیند درک نتیجه را آسان تر می کند. هنگامی که یک خط PCB با فشار کیفیت مواجه می شود، من این توالی کار را توصیه می کنم: - یک خط پایه قابل اعتماد تنظیم کنید. - عیوب را بر اساس نوع و مکان جدا کنید. - چند علت مرتبط با اکثر شکست ها را شناسایی کنید. - مواد، تجهیزات، برنامه ها و مراحل اپراتور را بررسی کنید. - اعمال تغییرات کوچک قابل اندازه گیری. - نتیجه را در شرایط تولید مشابه بررسی کنید. - کنترل هایی را که برای جلوگیری از تکرار نقص ادامه می دهند، نگه دارید. نرخ عیب کمتر ناشی از کنترل فرآیند قابل تکرار است، نه از یک تنظیم مجزا. قوی‌ترین دستاوردها اغلب زمانی ظاهر می‌شوند که تولید، کیفیت و مهندسی از داده‌های یکسانی استفاده می‌کنند و روی همان مشکل عمل می‌کنند.

نقص PCB می تواند بر هر مرحله از تولید تأثیر بگذارد. یک پل لحیم کاری کوچک ممکن است منجر به دوباره کاری شود. یک جزء نابجا می تواند آزمایش را به تاخیر بیندازد. یک مشکل پنهان در طرح ممکن است تا زمانی که برد به بازرسی نهایی نرسد ظاهر نشود. من دیده ام که چگونه این مشکلات استفاده از مواد، هزینه نیروی کار و فشار تحویل را افزایش می دهد. خبر خوب این است که نرخ نقص اغلب زمانی بهبود می یابد که تیم به جای تمرکز روی یک ایستگاه، کل فرآیند را مطالعه کند. در یک مورد تولید، تیم ما پس از بررسی داده‌های بازرسی، تنظیمات مونتاژ و بازخورد اپراتور با هم، نقص‌های PCB گزارش‌شده را تا 40 درصد کاهش داد. نتیجه حاصل از چندین تغییر عملی به جای یک ابزار واحد بود. ## از جایی که عیوب PCB اغلب شروع می شود بسیاری از عیوب به چند نکته رایج فرآیند مرتبط هستند: - خمیر لحیم کاری به طور ناموزون استفاده می شود - قطعات کمی خارج از موقعیت قرار می گیرند - تنظیمات دمای جریان مجدد نادرست - شرایط ذخیره سازی PCB نامشخص - دستورالعمل های کاری نامشخص - داده های بازرسی جمع آوری شده اما بازنگری نشده - تغییر مواد تامین کننده - حمل دستی در طول آزمایش و بسته بندی ممکن است در مرحله بعدی بازرسی شود. به همین دلیل است که من ترجیح می‌دهم عیوب را در جریان کامل تولید ردیابی کنم. ## مرحله 1: گروه بندی عیوب بر اساس نوع ما با تفکیک عیوب به گروه های واضح شروع کردیم: - پل های لحیم کاری - اتصالات لحیم کاری باز - اجزای از دست رفته - مقادیر اشتباه اجزا - جابجایی اجزا - سنگ قبر - خراش یا آسیب سطح - خطاهای تست این کار خواندن داده ها را آسان تر کرد. به جای اینکه بگوییم «کیفیت ناپایدار بود»، می‌توانستیم ببینیم کدام نقص بیشتر ظاهر می‌شود و در کدام مرحله یافت می‌شود. به عنوان مثال، پل‌های لحیم کاری عمدتاً پس از جریان مجدد یافت می‌شوند، در حالی که اجزای گمشده به تنظیم و بررسی قرار دادن فیدر مرتبط بودند. هر موضوع نیاز به پاسخ متفاوتی داشت. ## مرحله 2: فرآیند را قبل از تعویض تجهیزات بررسی کنید هنگامی که یک نقص ظاهر می شود، خرید تجهیزات جدید همیشه بهترین پاسخ نیست. من معمولاً قبل از انجام یک سرمایه گذاری بزرگ، شرایط اولیه فرآیند را بررسی می کنم. برای چاپ خمیر لحیم، من این موارد را بررسی می کنم: - وضعیت شابلون - نگهداری و جابجایی خمیر - فشار چاپ - سرعت اسکاج - پشتیبانی از برد - فرکانس تمیز کردن - نتایج بازرسی چسب یک شابلون فرسوده می تواند مقدار خمیر قرار داده شده روی لنت ها را تغییر دهد. پشتیبانی ضعیف از برد می تواند چاپ ناهموار ایجاد کند. نادیده گرفتن این جزئیات آسان است زیرا ممکن است خط به کار خود ادامه دهد. طی یک بررسی، تیم متوجه شد که شابلون در فاصله زمانی برنامه ریزی شده تمیز نشده است. تغییر در کنترل تمیز کردن به کاهش چندین نقص مربوط به لحیم کاری بدون تعویض چاپگر کمک کرد. ## مرحله 3: استفاده از داده های بازرسی در تصمیم گیری های روزانه تجهیزات بازرسی تنها زمانی ارزش ایجاد می کنند که داده ها منجر به عمل شوند. ما AOI و گزارش های آزمایش را در نقاط تعیین شده در طول تولید بررسی کردیم. هدف جمع آوری اعداد بیشتر نبود. هدف شناسایی الگوهای تکراری بود. یک رکورد مفید شامل موارد زیر است: - مدل محصول - دسته تولید - نوع نقص - مکان روی PCB - ماشین یا ایستگاه - تغییر اپراتور - تعداد مواد - نتیجه تعمیر یک نقص مکرر در نزدیکی همان کانکتور، به عنوان مثال، ممکن است به مشکلی در طرح، شابلون، قرار دادن یا جابجایی اشاره کند. مکان به محدود کردن جستجو کمک می کند. من همچنین نمودارهای ساده ای را ترجیح می دهم که تیم سازنده بتوانند بدون آموزش خاص بخوانند. اطلاعات واضح از بحث سریعتر بین مهندسی، کیفیت و اپراتورها پشتیبانی می کند. ## مرحله 4: بررسی قرار دادن اجزاء مشکلات قرار دادن کامپوننت می تواند ناشی از راه اندازی فیدر، بسته بندی جزء، تنظیمات دستگاه یا شناسایی نامشخص قطعه باشد. تیم ما قبل از هر اجرا چک کوتاهی اضافه کرد: 1. شماره قطعه را تأیید کنید. 2. موقعیت فیدر را با فایل تولید مطابقت دهید. 3. قطبیت و جهت را بررسی کنید. 4. نوع بسته را تایید کنید. 5. نمونه کوچکی را اجرا کنید. 6. قبل از ادامه، تابلوی اول را مرور کنید. این فرآیند زمان کمی می برد و می تواند از ساخت یک دسته بزرگ با مولفه اشتباه جلوگیری کند. یک مثال عملی شامل دو مقاومت با برچسب های مشابه اما مقادیر متفاوت بود. موقعیت های فیدر نزدیک بود و برچسب ها به راحتی قابل خواندن نبودند. برچسب فیدر واضح‌تر و مرحله تأیید دوم به جلوگیری از بازگشت همان اشتباه کمک کرد. ## مرحله 5: تنظیمات جریان مجدد را بر اساس محصول کنترل کنید یک نمایه جریان مجدد ممکن است برای هر طرح PCB مناسب نباشد. ضخامت تخته، تعادل مس، اندازه اجزاء و نوع خمیر لحیم کاری می توانند بر گرمایش تأثیر بگذارند. بررسی می‌کنم: - نرخ پیش‌گرم - محدوده خیساندن - دمای پیک - زمان بالاتر از مایع - نرخ خنک‌کننده - موقعیت برد - تغییرات نمایه بین مدل‌های محصول تیم تولید باید نتایج پروفایل را ثبت کند و فقط به تنظیمات قدیمی اعتماد کند. پروفیلی که برای یک تخته کار می کند ممکن است اتصالات ضعیف یا گرم شدن بیش از حد روی تخته دیگر ایجاد کند. هدف استفاده از بالاترین دما یا طولانی ترین زمان گرمایش نیست. هدف تطبیق مشخصات با مواد و الزامات مونتاژ است. ## مرحله 6: کاهش آسیب حمل و نقل برخی از عیوب PCB از SMT یا لحیم کاری ناشی نمی شوند. آنها در طول بازرسی دستی، آزمایش، ذخیره سازی یا بسته بندی رخ می دهند. من به دنبال موارد زیر هستم: - تخته هایی که مستقیماً روی سطوح سخت قرار می گیرند - لبه های محافظت نشده - PCB های انباشته در تماس با یکدیگر - اتصال زمین ضعیف در حین جابجایی - فشار بیش از حد در نزدیکی کانکتورها - نامشخص بودن محدودیت های سینی یا قفسه پیشرفت های ساده می تواند کمک کننده باشد. سینی‌های ایمن ESD، برچسب‌های قفسه‌های شفاف و دستورالعمل‌های اولیه دست‌کاری آسیب‌های قابل اجتناب را کاهش می‌دهند. اپراتورها همچنین به روشی واضح برای گزارش خطرات قبل از اینکه پین ​​خراشیده یا خمیده تبدیل به یک نقص مکرر شود، نیاز دارند. ## مرحله 7: بازخورد تعمیر را به مهندسی وصل کنید تیم‌های تعمیرات اغلب قبل از اینکه سیستم داده متوجه الگوها شوند. آنها ممکن است بارها و بارها شاهد شکست همان اتصال لحیم کاری، کانکتور یا جزء باشند. من کارکنان تعمیر را تشویق می کنم که علت را ثبت کنند، نه فقط اصلاح را. "Resoldered" عمل را توصیف می کند. "لحیم ناکافی ناشی از مسدود شدن دهانه شابلون" به تیم مهندسی چیزی برای بررسی می دهد. این تغییر کوچک باعث بهبود ارتباطات می شود. همچنین کمک می کند تا تیم از درمان علائم مکرر به عنوان رویدادهای جداگانه جلوگیری کند. ## چگونه بهبود 40% را اندازه گیری کردیم بهبود 40% گزارش شده از مقایسه سوابق نقص قبل و بعد از تغییرات فرآیند در گروه محصول مشابه و دوره تولید مشابه حاصل شد. ما از همان دسته های نقص استفاده کردیم و نتایج بازرسی را با تیم کیفیت بررسی کردیم. این رقم نباید به عنوان یک نتیجه تضمین شده برای هر کارخانه تلقی شود. طراحی PCB، کیفیت مواد، وضعیت تجهیزات و آموزش کارکنان همگی بر نتیجه تأثیر می گذارند. یک طرح اندازه گیری قابل اعتماد باید شامل موارد زیر باشد: - یک دوره خط پایه تعریف شده - تعاریف ثابت نقص - محدوده محصول یکسان - سوابق دوباره کاری و تست شکست - یک دوره بازبینی واضح پس از تغییرات بدون یک خط پایه پایدار، درصد بهبود ممکن است بهتر یا بدتر از تغییر فرآیند واقعی به نظر برسد. ## آنچه در این هفته بررسی می‌کنم اگر خط PCB شما دارای نرخ نقص در حال افزایش است، با یک بررسی کوتاه شروع می‌کنم: - سه عیب رایج را شناسایی کنید. - محل پیدا شدن هر نقص را علامت بزنید. - بررسی کنید که آیا مشکل توسط ماشین، شیفت یا لات مواد تکرار می شود یا خیر. - رکوردهای استنسیل، جایگذاری و جریان مجدد را مرور کنید. - از اپراتورها بپرسید که چه چیزی قبل از ظهور نقص تغییر کرده است. - تأیید کنید که تعمیرات بر اساس علت ثبت شده است. - نتایج را با یک خط پایه تعریف شده مقایسه کنید. این رویکرد بحث را عملی نگه می دارد. همچنین تیم را از تغییر چندین شرایط به طور همزمان، که می تواند علت واقعی را سخت تر کند، جلوگیری می کند. عیوب کمتر PCB همیشه نیاز به تغییر عمده تولید ندارد. سوابق بهتر، بررسی های واضح، تنظیمات پایدار و ارتباط مستقیم می تواند تفاوت قابل اندازه گیری ایجاد کند. در مورد ما، این اقدامات از کاهش 40 درصدی عیوب گزارش شده برای گروه تولیدی بررسی شده پشتیبانی می کند. مفیدترین درس ساده است: هر نقص را به عنوان اطلاعات فرآیند در نظر بگیرید. وقتی نتایج بازرسی را با تنظیمات ماشین، سوابق مواد و بازخورد اپراتور وصل می‌کنم، ردیابی و کاهش مشکلات کیفیت آسان‌تر می‌شود.

نقص PCB اغلب با تغییرات کوچک فرآیند شروع می شود: تغییر جزئی در حجم خمیر لحیم کاری، استنسیل فرسوده، خطای تنظیم فیدر یا قطعه ای که خارج از موقعیت هدف قرار می گیرد. هنگامی که این مسائل به بازرسی نهایی می رسد، هزینه از طریق دوباره کاری، ضایعات، تاخیر در تحویل و شکایات مشتری افزایش می یابد. من دریافته‌ام که کنترل کیفیت زمانی بهتر عمل می‌کند که داده‌های بازرسی مستقیماً به عملکرد فرآیند منتهی شود. یک تیم تولید به تنهایی به بررسی های بیشتری نیاز ندارد. به یک راه روشن برای شناسایی مشکلات، ردیابی منبع آنها و پاسخ دادن قبل از اینکه همان نقص در تابلوهای بیشتری ظاهر شود نیاز دارد. یک مورد عملی از یک کارخانه الکترونیک قراردادی ناشناس ارزش این رویکرد را نشان می دهد. پس از اینکه تیم نتایج بازرسی را با کنترل‌های فرآیند متصل کرد، این خط 40 درصد کاهش در نقص PCB ثبت کرد. این رقم از مقایسه بین میزان نقص قبل از پروژه و نرخ اندازه گیری شده پس از استفاده از فرآیند کنترل جدید برای یک دوره تولید تعریف شده بدست آمده است. این یک نتیجه در سطح کارخانه بود، نه یک وعده برای هر کارخانه. ### مشکل نقص از کجا شروع شد کارخانه دسته‌های PCB با مونتاژ مختلط با قطعات نصب شده روی سطح و سوراخ تولید کرد. تیم کیفیت آن مشکلات مکرری مانند: - پل های لحیم کاری بین پین های ریز - لحیم ناکافی روی لنت های انتخاب شده - عدم قرارگیری مقاومت ها و خازن ها - اتصالات باز پس از جریان مجدد - خطاهای قطبی در هنگام مونتاژ دستی - خراشیده شدن یا آلوده شدن سطوح تخته تیم بازرسی این عیوب را ثبت کردند، اما کاغذها از هم جدا شدند. اپراتورها تابلوهای جداگانه را تصحیح کردند، در حالی که همان دلایل در خط فعال باقی ماندند. من این را به عنوان یک مشکل پاسخ به جای یک مشکل بازرسی توصیف می کنم. کارخانه می‌توانست علائم را ببیند، اما نمی‌توانست هر علامت را به تنظیمات ماشین، مقدار مواد، عملکرد اپراتور یا دوره زمانی متصل کند. ### مرحله 1: ایجاد یک رکورد نقص قابل استفاده تیم یک لیست نقص با نام ها و کدهای ثابت ایجاد کرد. "مسئله لحیم کاری" به پل لحیم کاری، لحیم کاری کم، لحیم کاری اضافی، فضای خالی و مفصل باز تقسیم می شد. هر رکورد شامل: - مدل تخته و ویرایش - مرجع اجزاء - خط تولید - نسخه ماشین و برنامه - تعداد خمیر لحیم کاری - شناسایی شابلون - نتیجه بازرسی - تغییر و زمان تولید - اقدام اصلاحی این تغییر ساده مقایسه داده ها را آسان تر کرد. تعداد نقص بدون جزئیات مکان یا فرآیند ارزش محدودی دارد. سابقه نقص مرتبط با موقعیت برد و تنظیمات دستگاه می تواند از یک تصمیم مفید پشتیبانی کند. ### مرحله 2: قبل از اینکه برد به بازرسی نهایی برسد، روند را بررسی کنید کارخانه نقاط کنترل بیشتری در اطراف مراحل چاپ و قرار دادن خمیر لحیم اضافه کرد. اپراتورها این موارد را بررسی کردند: - دمای چسباندن و زمان ذخیره‌سازی - تمیزی استنسیل - حجم چسباندن و تراز چاپ - وضعیت پشتیبانی از برد - تنظیم فیدر - تنظیمات تشخیص مولفه - ثبت پروفایل Reflow داده‌های SPI به تیم کمک کرد تغییراتی را در رسوب خمیر قبل از لحیم کاری پیدا کنند. سپس داده‌های AOI نشان می‌دهد که آیا این تغییر باعث ایجاد پل، قطعات از دست رفته یا خطاهای قرارگیری شده است. این ابزارها جایگزین کارکنان آموزش دیده نشدند. آن‌ها اطلاعات واضح‌تری را در نقطه‌ای که اقدام می‌توانست از تعداد بیشتری از تخته‌های معیوب جلوگیری کند، به کارکنان دادند. ### مرحله 3: از الگوهای نقص برای یافتن علل استفاده کنید. تیم داده‌های نقص را بر اساس موقعیت، نوع جزء، ماشین و شیفت بررسی کرد. یک پل لحیم کاری مکرر در اطراف یک اتصال دهنده با گام ظریف ظاهر شد. الگوی مکان به جای کنترل تصادفی اپراتور به تراز چاپ اشاره می کند. بازرسی استنسیل نشان داد که در نزدیکی ناحیه آسیب دیده ساییده شده است. پس از تمیز کردن، بررسی و جایگزینی شابلون طبق یک شرایط تعریف شده، تعداد نقص در دسته های بعدی کاهش یافت. الگوی دیگر شامل اجزای از دست رفته در نزدیکی یک گروه تغذیه کننده بود. این تیم تنظیمات فیدر متناقض را پیدا کرد و یک برگه تأیید راه‌اندازی با بررسی دوم شخص برای قطعات پرخطر انتخاب شده اضافه کرد. این نوع بررسی مفیدتر از این است که بپرسید چه کسی اشتباه کرده است. سوال بهتر این است: چه شرایطی اجازه داد که اشتباه از فرآیند عبور کند؟ ### مرحله 4: محدودیت‌های عمل را تنظیم کنید کارخانه قوانین پاسخگویی را برای نقص‌های مکرر ایجاد کرد. هنگامی که یک نوع نقص از حد تعیین شده خود عبور کرد، خط برای بررسی کوتاه متوقف شد. تیم آخرین برد تایید شده، تنظیمات ماشین، وضعیت مواد و موقعیت‌های تحت تاثیر را بررسی کرد. پاسخ به قضاوت یک نفر متکی نبود. اپراتورها مسیر روشنی داشتند: 1. بردهای آسیب دیده را نگه دارید. 2. نقص را با روش بازرسی دوم تأیید کنید. 3. علل احتمالی فرآیند را بررسی کنید. 4. تنظیمات یا شرایط مواد را اصلاح کنید. 5. یک گروه تأیید کوچک را بازرسی کنید. 6. انتشار تولید پس از برآورده شدن نتیجه مورد نیاز توافق شده. 7. علت و اقدام را برای بررسی بعدی یادداشت کنید. محدودیت های دقیق باید با محصول، نیازهای مشتری و سطح ریسک مطابقت داشته باشد. یک برد پزشکی یا با قابلیت اطمینان بالا ممکن است به کنترل های سخت تری نسبت به یک محصول کم خطر نیاز داشته باشد. ### مرحله 5: نتایج را بر اساس روند بررسی کنید، نه بر اساس رویدادهای مجزا. روند رو به افزایش نقص می تواند قبل از اینکه گران شود، یکی را آشکار کند. تیم کیفیت داده‌های هفتگی را برای موارد زیر بررسی کرد: - نقص در هر تخته - عیوب بر اساس مرحله فرآیند - ساعات کار مجدد - کمیت ضایعات - علل تکراری - زمان بین تشخیص و اصلاح کاهش 40 درصدی گزارش شده از مقایسه میزان نقص ردیابی شده قبل و بعد از تغییرات کنترل حاصل شد. تیم همچنین عیوب مجدد و تکرار را زیر نظر گرفت تا نتیجه به یک دوره کوتاه تولید بستگی نداشته باشد. ### آنچه را که در خط PCB دیگری حمل می‌کنم، با رایج‌ترین و پرهزینه‌ترین عیب شروع می‌کنم، نه هر مشکل ممکن را به یکباره. پاک کردن نام نقص، داده های قابل اعتماد و بازخورد سریع اغلب ارزش بیشتری نسبت به افزودن یک مرحله بازرسی نهایی دیگر ایجاد می کند. یک سیستم کیفیت مفید چهار عمل را به هم متصل می کند: - تشخیص مشکل - پیدا کردن علت فرآیند - اعمال یک اصلاح کنترل شده - تأیید کنید که وقتی بازرسی بخشی از تصمیمات تولید روزانه می شود، کیفیت PCB اصلاح شده بهبود می یابد. کاهش 40 درصدی را می توان در یک خط خاص تحت شرایط خاص به دست آورد، اما این عدد همیشه باید توسط یک خط مبنا تعریف شده، یک دوره زمانی اندازه گیری شده و سوابقی که دیگران می توانند بررسی کنند، پشتیبانی شود. روش مهمتر از شکل تیتر است.

کار مجدد PCB می تواند بی سر و صدا خط تولید را تخلیه کند. یک برد ممکن است یک بازرسی را پشت سر بگذارد، در طول تست عملکردی شکست بخورد، به نیمکت تعمیر بازگردد و در حین جابجایی عیب های جدیدی ایجاد کند. هزینه به قطعات لحیم کاری، کار یا تعویض محدود نمی شود. Rework همچنین بر برنامه های تحویل، قابلیت ردیابی، زمان اپراتور و اعتماد مشتری تأثیر می گذارد. من متوجه شده ام که نرخ نقص کمتر به ندرت از یک تغییر بزرگ ناشی می شود. معمولاً از بررسی واضح فرآیند کامل، از مواد دریافتی تا آزمایش نهایی ناشی می شود. یک طرح بهبود ساختاریافته می تواند به تیم تولید کمک کند تا 40 درصد کاهش دوباره کاری را هدف قرار دهد، اگرچه نتیجه واقعی به طراحی محصول، تجهیزات، مواد و کنترل فرآیند بستگی دارد. با یک خط پایه نقص قابل اطمینان شروع کنید یک تیم تعمیر به بیش از درصد نقص ماهانه نیاز دارد. من هر عیب را با جزئیاتی مانند: - مدل برد و تجدید نظر - تغییر تولید - شناسه اپراتور یا ماشین - مرجع قطعه - نوع نقص - نقطه بازرسی - اقدام تعمیر - تکرار خرابی پس از تعمیر ثبت می کنم این داده ها به جداسازی مسائل فرآیند از اشتباهات جدا شده کمک می کند. به عنوان مثال، یک خط ممکن است نرخ 6% دوباره کاری را گزارش کند. بررسی دقیق‌تر ممکن است نشان دهد که پل‌های لحیم کاری، لحیم کاری ناکافی، قطعات نامناسب و خرابی‌های آزمایشی بیشتر حجم کار تعمیر را تشکیل می‌دهند. اگر پل های لحیم کاری عمدتاً پس از یک بار تعویض چاپگر ظاهر می شوند، راه حل با مشکلی که ناشی از آسیب پد PCB است متفاوت است. یک نمودار ساده پارتو می تواند نشان دهد که خط باید کجا متمرکز شود. من ترجیح می‌دهم هر هفته سه دسته نقص برتر را مرور کنم، به‌جای اینکه تلاش‌ها را در هر موضوع جزئی گسترش دهم. چاپ خمیر لحیم کاری را قبل از تغییر تنظیمات مونتاژ بررسی کنید چاپ ضعیف اغلب باعث ایجاد نقص هایی می شود که بعداً در فرآیند ظاهر می شوند. بررسی می‌کنم: - وضعیت شابلون و طراحی دیافراگم - سوابق نگهداری و جابجایی چسب - دمای چسب قبل از استفاده - فشار و سرعت چاپ - پشتیبانی از برد - هم‌ترازی شابلون به تخته - فرکانس تمیز کردن شابلون فرسوده می‌تواند رسوبات ناهموار ایجاد کند. پشتیبانی ضعیف برد می تواند باعث ایجاد شکاف بین PCB و شابلون شود. هر دو مشکل ممکن است منجر به لحیم کاری یا پل ناکافی شوند. داده های SPI به تیم نمای مفیدی از حجم، ارتفاع و مساحت خمیر می دهد. من از این اطلاعات با گزارش نقص استفاده می کنم تا اینکه SPI را به عنوان یک فعالیت بازرسی جداگانه در نظر بگیرم. اگر همان پدها حجم خمیر کمی را در چندین لات نشان دهند، تیم می‌تواند دیافراگم شابلون، طراحی پد و پشتیبانی تخته را با هم بررسی کند. بهبود کنترل جایگذاری قطعات خطاهای قرار دادن ممکن است از راه اندازی نادرست فیدر، بسته بندی ضعیف قطعات، داده های کتابخانه اشتباه، یا سایش مکانیکی ناشی شوند. من از تیم می‌خواهم که تأیید کند: - شماره و مقدار قطعه - موقعیت فیدر - چرخش و قطبیت - داده‌های بسته - وضعیت نازل - نرخ برداشت - نتایج بازرسی بینایی یک خطای کوچک کتابخانه می‌تواند بر هر برد در یک اجرا تأثیر بگذارد. یک مقدار مقاومت که در مکان اشتباه قرار می گیرد ممکن است در طول بازرسی نوری نقص قابل مشاهده ای ایجاد نکند، اما بعداً می تواند باعث شکست تست عملکرد شود. من همچنین تأیید راه اندازی را از تأیید تولید جدا می کنم. یک بررسی کوتاه مقاله اول می‌تواند قطبیت اشتباه، قسمت‌های از دست رفته و جهت نادرست را قبل از اینکه قسمت کامل در خط حرکت کند، تشخیص دهد. از داده های بازرسی برای هدایت تغییرات فرآیند استفاده کنید AOI نباید به ماشینی تبدیل شود که فقط شمارش آلارم تولید می کند. من نمونه های تصویر را برای تماس های نادرست و نقص های از دست رفته بررسی می کنم. وقتی همان نقص به طور مکرر ظاهر می شود، تیم به جای کاهش حساسیت بازرسی بدون شواهد، علت فیزیکی را بررسی می کند. برای خرابی های تست عملکردی، کد خرابی را با نتیجه تعمیر مقایسه می کنم. بردی که پس از اتصال لحیم کاری عبور می کند ممکن است به مشکل اتصال اشاره کند. بردی که پس از تعمیر دوباره از کار بیفتد، ممکن است مشکلی در طراحی، قطعه یا تجهیزات آزمایشی نشان دهد. این تمایز مهم است. ترمیم علامت قابل مشاهده می تواند صف روزانه را کاهش دهد در حالی که منبع خرابی دست نخورده باقی بماند. کنترل مجدد کار به عنوان یک فرآیند جداگانه Rework به دستورالعمل های کاری، ابزارها، محدودیت های دما و مراحل بازرسی خود نیاز دارد. من تعریف می‌کنم: - روش‌های تعمیر تایید شده - حداکثر تلاش‌های تعمیر - محدوده دمای لحیم کاری - نوع شار - روش تمیز کردن - قوانین بازرسی پد و ردیابی - تست نهایی الکتریکی یک اپراتور تعمیر نباید قانون پذیرش را روی نیمکت تعیین کند. عکس‌های واضح، تابلوهای نمونه و معیارهای نوشته شده باعث می‌شود تصمیم‌ها در شیفت‌ها سازگارتر باشند. قابلیت ردیابی نیز اهمیت دارد. هر برد تعمیر شده باید سابقه نقص، اقدام تعمیر، اپراتور و نتیجه آزمایش مجدد را داشته باشد. این اطلاعات به تیم مهندسی کمک می کند تا خرابی های تکراری را تشخیص دهد و از حرکت رو به جلو برد تعمیر شده بدون آزمایش لازم جلوگیری می کند. تغییر بین شیفت ها را کاهش دهید یک فرآیند می تواند در یک شیفت به خوبی عمل کند و در طول شیفت دیگر نرخ نقص بالاتری را نشان دهد. علت ممکن است شامل آموزش، آماده سازی مواد، راه اندازی دستگاه، یا پاسخ های متفاوت به آلارم ها باشد. من داده های سطح شیفت را مقایسه می کنم و کار را مستقیماً مشاهده می کنم. یک بررسی کوتاه طبقه می‌تواند مسائلی را آشکار کند که گزارش‌ها را از دست می‌دهد: - یک تیم تنظیمات خمیر را بدون ثبت آنها تغییر می‌دهد - تیمی دیگر شابلون را در فواصل زمانی متفاوت تمیز می‌کند - یک فیدر بدون بررسی برچسب قطعه تعویض می‌شود - کارکنان تعمیرات از نکات لحیم کاری متفاوتی استفاده می‌کنند - اپراتورها استاندارد بصری یکسانی را به روش‌های مختلف تفسیر می‌کنند جلسات آموزشی کوتاه بر اساس نقص‌های واقعی مفیدتر از یادآوری‌های عمومی هستند. من از تصاویر تابلوی اخیر استفاده می کنم و از اپراتورها می خواهم که نقص، علت احتمالی و اقدام صحیح را شناسایی کنند. ** مسیر کاهش 40٪ را دنبال کنید ** یک هدف عملی نیاز به یک محاسبه روشن دارد. اگر نرخ شروع مجدد کار 5 درصد باشد، کاهش 40 درصدی به معنای رسیدن به حدود 3 درصد است، نه از بین بردن هر نقص. تیم باید همان روش اندازه گیری را در طول پروژه بررسی کند. من ردیابی می‌کنم: - نرخ دوباره کاری - نقص در هر تخته - بازده پاس اول - نرخ تکرار تعمیر - نرخ ضایعات - میانگین زمان تعمیر - دسته‌های نقص برتر خط تولید ممکن است درصد دوباره کاری خود را در حالی که زمان تعمیر افزایش می‌یابد بهبود بخشد. این نتیجه نیاز به بررسی دقیق تری دارد. ممکن است این فرآیند زودتر بردهای بیشتری را بگیرد، یا رفع عیوب باقی مانده دشوارتر باشد. یک چرخه بهبود مفید به این صورت است: 1. عیوب را بر اساس نوع و مکان ثبت کنید. 2. بزرگترین منابع کار مجدد را رتبه بندی کنید. 3. علت فیزیکی را در مرحله فرآیند تأیید کنید. 4. یک تغییر کنترل شده را آزمایش کنید. 5. نتیجه را در چندین دوره تولید مرور کنید. 6. دستورالعمل کار را زمانی که تغییر انجام شد به روز کنید. 7. پس از بهبود نرخ به نظارت ادامه دهید. قوی‌ترین نتایج معمولاً از کنترل‌های کوچکی که هر روز استفاده می‌شوند به دست می‌آیند: بررسی دقیق راه‌اندازی، چاپ پایدار، داده‌های بازرسی تمیز، تعمیر کنترل‌شده، و قابلیت ردیابی کامل. کاهش 40 درصدی می تواند یک هدف واقعی پروژه برای برخی از خطوط PCB باشد، اما باید به جای استفاده به عنوان یک وعده، بر اساس یک خط پایه تأیید شده اندازه گیری شود. وقتی تابلویی را با نقص‌های مکرر بررسی می‌کنم، فقط نمی‌پرسم "چگونه آن را تعمیر کنیم؟" می پرسم: «کدام فرآیند اجازه داد این نقص به مرحله بعدی برسد؟» این سوال توجه را از سرعت تعمیر به قابلیت اطمینان فرآیند تغییر می دهد، جایی که بهبود پایدار آغاز می شود. می خواهید بیشتر بیاموزید؟ به راحتی با lingchao تماس بگیرید: mr.xu@lingchaopcb.com/WhatsApp +8613780181891.

IPC، 2022، مقبولیت مجموعه های الکترونیکی IPC-A-610H IPC، 2022، الزامات برای مجموعه های برقی و الکترونیکی لحیم شده IPC J-STD-001H IPC، 2020، الزامات عمومی برای طراحی سطحی Pattern Land51، John-BC استاندارد 2003، قابلیت اطمینان اتصال لحیم کاری BGA CSP Flip Chip و مجموعه های Fine Pitch SMT Michael Pecht، 1999، مهندسی کیفیت و قابلیت اطمینان داگلاس سی مونتگومری، 2019، مقدمه ای بر کنترل کیفیت آماری